Egemin Vadeo implementeert Industrial RCM bij Sara Lee Utrecht
Sara Lee Douwe Egberts werkt continu aan het verbeteren van zijn productiebetrouwbaarheid. Onder begeleiding van Egemin Vadeo voerde de koffiemaker Industrial Reliability Centred Maintenance (iRCM) in. Kwantitatieve gegevens sturen nu het onderhoudsschema in de logistieke afdeling.
De logistieke afdeling van Douwe Egberts beschikt over volautomatische palletizers, palletwikkelaars, labelaars en transportsystemen. Het bedrijf wilde door haar onderhoud te verbeteren drie doelen bereiken:
- Daling van het aantal storingen.
- Aantal kleine verstoringen terugdringen. Deze leidden weliswaar niet vaak tot productieverlies, maar wel tot overlast bij het personeel dat telkens naar machines toe moest om in te grijpen.
- Risico op langdurige storingen tot nul reduceren zodat de levering aan klanten te allen tijde gegarandeerd is.
Externe consultancy
Om tijd te besparen deed Douwe Egberts een beroep op Egemin Vadeo, een onderdeel van Egemin Consulting, dat gespecialiseerd is in maintenance en reliability. In het eerste kwartaal van 2008 is een iRCM analyse uitgevoerd. RCM is een methodiek om vast te stellen welk onderhoud een technisch systeem nodig heeft. Industrial RCM (iRCM) is een variant van RCM voor reguliere industrieën. Als eerste stap heeft het operationeel managementteam van Douwe Egberts samen met een Egemin-consultant vastgelegd welke eisen DE stelt aan het machinepark. Om later te kunnen vaststellen hoeveel invloed iedere machine heeft op deze eisen werden ze in een matrix met scores gezet. Figuur 1 toont een dergelijke matrix. Uit deze matrix blijkt bijvoorbeeld het belang dat het management hecht aan goede arbeidsomstandigheden. De preventie van een storing die kan leiden tot kortdurende zware belasting van een medewerker krijgt net zoveel prioriteit als het voorkomen van een storing die leidt tot € 10.000,-- verlies. Met de tabel in de hand is door een team van productie- en maintenancespecialisten een score aan iedere machine gegeven voor zijn impact op alle aspecten. Door alle scores per machine met elkaar te vermenigvuldigen ontstond een overzicht van de totale impact van ieder toestel. Deze harde feiten leidden soms tot beslissingen waarover al lang gediscusseerd werd. Een voorbeeld hiervan is de zin van olievervanging bij kleine motorreductoren. Een aantal mensen vond dat wisselen duurder was dan de kosten van een storing en dat je daarom maar beter bij geen enkele reductor de olie kon wisselen. Anderen vonden dit onverantwoord. Aan de hand van de lijst met scores, de zogeheten criticality ranking, stelde Egemin vast welke reductoren echt belangrijk waren. Daarna werd gezamenlijk besloten om alleen bij deze reductoren de olie te wisselen en bij de rest niet. Ook maakte de criticality ranking duidelijk hoe belangrijk een aantal kleinere transportsystemen zijn. Vóór de analyse ging de meeste aandacht van de onderhoudsgroep vooral uit naar de grote machines zoals palletizers en wikkelaars. Uit de criticality ranking bleek echter dat als een palletizer uitvalt, bijna altijd een andere hem kan vervangen. Als bepaalde transportbanen uitvallen, valt de hele productie stil. Daarom werd besloten deze wekelijks te inspecteren.
Overleg
Egemin inventariseerde uit welke standaardcomponenten de installatie is opgebouwd en zocht in Egemin databases op welke manieren deze componenten kunnen falen en welke onderhoudsacties deze faalwijzen kunnen voorkomen. Met de resultaten daarvan in de hand bespraken teams het onderhoud van iedere soort machine. De teams bestonden uit medewerkers van de technische afdelingen en de productieafdelingen van Douwe Egberts en servicemonteurs van de leverancier. Centraal stond het antwoord op de vraag: Is alle onderhoud dat in de standaard schema’s staat wel nodig, rendabel en praktisch uitvoerbaar binnen de specifieke omstandigheden van Douwe Egberts? En zo neen, wat is haalbaar binnen DE. Uit de sessies kwamen een aantal concrete voorstellen naar voren om de betrouwbaarheid, onderhoudbaarheid en het bedieningsgemak van de machines te vergroten. Door de sessies werd tevens het draagvlak voor onderhoud vergroot. De medewerkers die zelf meedachten en meepraatten over het onderhoud dat de machines nodig hadden, werden zich beter bewust van de noodzaak het onderhoudsschema uit te voeren. De analyse leidde tot een aantal wezenlijke wijzigingen in het onderhoud aan de machines. Vroeger bestond het onderhoud grotendeels uit dagelijkse schoonmaak en halfjaarlijks onderhoud door de leveranciers. Nu zijn een aantal wekelijkse en maandelijkse onderhoudsacties ingevoerd. In een palletwikkelaar zit bijvoorbeeld een snijdraad die de wikkelfolie doorsnijdt. Deze moet regelmatig schoongemaakt en geïnspecteerd worden. Omdat dit niet gebeurde, ontstonden allerlei kleine storingen. In het nieuwe onderhoudsschema staat een wekelijkse inspectie en schoonmaakbeurt waarbij de snijdraad wordt gereinigd.