Industrial RCM maakt Lean Manufacturing compleet
De laatste jaren is er veel aandacht voor Lean Manufacturing. Deze methodiek is oorspronkelijk ontwikkeld bij Toyota, onder de naam Toyota Production System (TPS). De laatste jaren proberen veel bedrijven het succes van de autofabrikant te evenaren door de implementatie van Lean Manufacturing. Vaak hebben lean implementaties in productieomgevingen echter niet helemaal het resultaat dat de bedrijven ervan verwachten. Een belangrijke reden hiervoor is dat de betrouwbaarheid van de productie-installaties onvoldoende aandacht krijgt.
Juist het onderhoud van productie-installaties is bij uitstek een belangrijk punt binnen Lean. Eén van de drie kernpunten van Lean Thinking is het elimineren van “waste”. Vrij vertaald kunnen we hier invullen “alle vormen van verspilling in de breedste zin van het woord.” Hieronder valt alles dat in de beleving van een klant van het bedrijf niet rechtstreeks bijdraagt aan de waarde van een product. Voorbeelden hiervan zijn onnodige transportbewegingen, onnodige opslag van goederen of onnodig rework. Eén van de belangrijkste vormen van verspilling vormen bijvoorbeeld machinestoringen. Een andere bekende vorm is transport. Vraag eens aan een gemiddelde operator wat hij mensen van een onderhoudsafdeling zoal ziet doen de hele dag. Het antwoord zal zijn: “heen en weer lopen”.
Een verkeerde gedachte over lean is dat het erop gericht zou zijn om alle activiteiten binnen een proces zo goedkoop mogelijk uit te voeren. Het gaat er juist om je te beperken tot die zaken die waarde toevoegen aan het product.
Simpel gezegd komt het erop neer, dat een bedrijf er continu naar moet streven het juiste onderhoud te doen en dit onderhoud zo efficiënt mogelijk uit te voeren. Uit onderzoek blijkt dat meer dan de helft van de onderhoudsacties die bedrijven in hun schema’s hebben staan, overbodig is. Zo had een bedrijf in haar onderhoudsschema’s staan dat de lagers van al haar transportschroeven en molens periodiek vervangen moesten worden. Desondanks traden er nog regelmatig storingen aan lagers op. Uit de gegevens van RCM blijkt dat negen van de tien storingen niet na een vast tijdsinterval optreedt. In de poederindustrie is bijvoorbeeld stof een belangrijke bron van storingen, hierdoor kunnen lagers op een willekeurig moment bezwijken. Een andere bron van storingen blijken telkens weer montagefouten te zijn. Een groot deel van de lagers bezwijkt relatief kort na montage. Toen het bedrijf ophield met het periodiek vervangen van de lagers, bleek dat het aantal storingen niet toenam, maar juist afnam. In plaats van periodieke revisie past het nu conditiebewaking toe.
De integrale methodiek om de juiste onderhoudsacties te selecteren en ze ook nog op de juiste manier te organiseren heet Lean Maintenance. Lean Maintenance vraagt een iets andere aanpak dan Lean Manufacturing. Lean Maintenance is in feite een verder ontwikkelde vorm van Total Productive Maintenance (TPM). De Amerikaanse schrijver en lean maintenance specialist Bruce Hawkins zei het zo: “Lean Maintenance is TPM fine tuned with (Industrial) RCM”.
De vraag welke preventieve onderhoudsacties productieinstallaties nodig hebben, blijft voor veel bedrijven lastig. Soms maakt men gebruik van Reliability Centered Maintenance (RCM). Deze onderhoudsmethodiek levert goede resultaten, maar is erg arbeidsintensief. Anderen baseren het onderhoud op eigen ervaring en de handleiding van leveranciers. Industrial RCM kent de nadelen van beide andere methodieken niet en levert zeer snel een even effectief onderhoudsschema op.
Industrial RCM begint met het vastleggen van de eisen die het management aan een installatie stelt. Voor een bedrijf kunnen vier storingen van een kwartier vanuit economisch oogpunt acceptabel zijn, terwijl één storing van een uur dat niet is. Voor een ander bedrijf kan het omgekeerde het geval zijn. Voorts kunnen aan een installatie eisen worden gesteld ten aanzien van veiligheid en milieu. Iemand die een preventief onderhoudsprogramma opzet, moet hiermee rekening houden en alle eisen en voorwaarden systematisch en concreet formuleren.
De tweede stap is een inventarisatie van de aanwezige productiemiddelen. Dit lijkt een open deur, maar al te vaak bestaat geen volledig inzicht in het machinepark. Het is belangrijk een Master Equipment List (MEL) te hebben, waarin alle machines tot op het juiste detailniveau worden beschreven. Een te gedetailleerde MEL kost tijd en geld (zowel voor het opzetten als het bijhouden ervan) en dit is natuurlijk “waste”. Een te globale lijst dient geen enkel nut en is dus ook “waste”. Zonder een goed systeem om de gegevens van machines en onderdelen vast te leggen, moeten de medewerkers van de technische dienst elke dag weer deze gegevens opzoeken. Uit een onderzoek is bijvoorbeeld gebleken dat in bedrijven waar de magazijnvoorraad niet goed geregistreerd is, iedere monteur per dag gemiddeld drie kwartier kwijt is met het zoeken naar onderdelen.
Een derde stap is de bepaling van de urgentie van alle machines voor een productieinstallatie. Met behulp van de ‘Failure Mode and Effects Criticallity Analysis’ kunnen alle gevolgen van mogelijke storingen gedegen in beeld worden gebracht. Voor veel bedrijven is een dergelijke uitgebreide analyse niet nodig. Zij kunnen volstaan met het vlottere ‘Criticallity Ranking’ om te bepalen welke machines voor een proces het meest kritisch zijn. Dit instrument rekent alleen met factoren die voor de betreffende onderneming relevant zijn. Het bepalen van de urgentie van een machine is vooral van belang voor de verdeling van het onderhoudsbudget over de installatie. Een ander doel is het vaststellen voor een machine van de meest geëigende onderhoudsmethodiek, bijvoorbeeld RCM.
Tijdsbesparing
Een nadeel van RCM is dat de hieraan verbonden analyse van alle mogelijke faalwijzen zeer veel tijd kost (zie kader ‘RCM voor een centrifugaalpomp’). Bij kritische installaties zoals vliegtuigen neemt men hiermee genoegen, gezien de enorme veiligheidsrisico’s die men anders loopt. Veel bedrijven echter, zelfs in de chemie of andere risico-sectoren, vinden deze methodiek te tijdrovend en passen daarom een Industrial RCM toe. De analyse bij een Industrial RCM vraagt ten opzichte van de klassieke methodiek tot tien keer minder mankracht. De slimmigheid achter deze methodiek is dat gebruik wordt gemaakt van eerdere analyses. De meeste machines zijn opgebouwd uit standaard onderdelen, zoals elektromotoren, pompen en schakelkasten. Al deze componenten zijn al eens in detail geanalyseerd waarbij is vastgesteld welke onderhoudsacties een bijdrage leveren aan een verbetering van de technische betrouwbaarheid. Lean Maintenance beschouwt het telkens opnieuw analyseren van standaard onderdelen als waste tijdens de analyse. In dit geval is het onnodig gebruik van manuren nog niet het ergste. Erger is dat veel bedrijven het opzetten van onderhoud met gewoon RCM niet voltooien, omdat het simpelweg te arbeidsintensief is. Industrial RCM besteedt aan iedere installatie precies zoveel tijd als die installatie waard is. Ook berekent de methodiek hoeveel onderhoud voor iedere machine het meest optimale is. Om een Industrial RCM-analyse te kunnen uitvoeren is toegang nodig tot een database met analyses van standaard onderdelen. Deze informatie bespaart het RCM-team de bulk van werk. Essentieel voor het succes van het team is de facilitator, die als engineer de methodiek kent en een flink deel van de activiteiten ook zelfstandig kan uitvoeren. Als voorzitter van het team waarborgt hij een vlotte en correcte voortgang van de analyse en draagt, eventueel in samenwerking met een notulist, zorg voor een goede verslaglegging van de resultaten van de sessies. Het team krijgt hierdoor tijd om verder te gaan met de analyse op het punt waar klassiek RCM ophoudt.
Beperking
Industrial RCM levert namelijk een compleet onderhoudsprogramma, inclusief een economische onderbouwing. Klassiek RCM doet dit niet en dat is een ernstige beperking. Als een mogelijke storing niet middels een onderhoudsactie kan worden voorkomen, stelt deze methodiek enkel een re-engineering voor. Klassiek RCM zegt niet welke modificaties kunnen worden overwogen. Als een bedrijf besluit een storing te accepteren (bijvoorbeeld omdat een modificatie niet mogelijk is), zegt klassiek RCM niet hoe men zich op die storing moet voorbereiden. Industrial RCM doet dit wel. Een Industrial RCM-team bepaalt bijvoorbeeld welke reservedelen nodig zijn om de storing te verhelpen en welke daarvan op voorraad moeten worden gehouden. Bovendien beoordeelt het team systematisch alle andere relevante aspecten, zoals de bereikbaarheid van onderdelen of het kennisniveau van de eigen medewerkers.
PM-Set Up
Voor installaties waarbij een storing dermate weinig impact heeft dat het niet nodig is om ze met een team te analyseren, bestaat PM-Set Up. Deze methodiek is afgeleid van Industrial RCM en kan worden toegepast door individuele engineers. Zij kunnen hiermee voor de betreffende installaties zelfstandig onderhoudsprogramma’s opzetten.
Bedieningsfouten
Industrial RCM erkent dat veel storingen niet ontstaan door technisch falen en dus ook niet middels preventief onderhoud zijn te voorkomen. Voorbeelden van niet-technische storingsoorzaken zijn bedieningsfouten, afwijkingen in grondstoffen en omgevingsinvloeden. Industrial RCM houdt hier rekening mee door het uitvoeren van een ‘Root Cause Analysis’ (RCA). Een team past deze analyse toe voor die storingen die preventief onderhoud niet kan voorkomen, maar die het team toch niet wil accepteren. Uit de analyse volgen de achterliggende oorzaken en mogelijke oplossingen. Op dezelfde wijze kunnen ook allerlei andere zaken worden aangepakt, zoals kwaliteitsproblemen of logistieke problemen.